Кузов из композитный материалов.

Кузов из композитный материалов.

С помощью стеклоткани или стекломатов можно создать любую и даже очень сложную форму кузова автомобиля. Кузова из композитных материалов не ржавеют, легко обрабатываются и ремонтируются, обладают исключительной прочностью, способны гасить колебания и просты в изготовлении. Пропитывая стекломат или стеклоткань эпоксидной, полиэфирной или фенолформальдегидной смолой получают стеклопластик. При пропитке стекломатов или стеклоткани фенолформальдегидной смолой получается деталь с высокой температурной устойчивостью и механической прочностью. К тому же у стеклопластиков на этой основе самая низкая стоимость исходного материала. Большую прочность имеют стеклопластики на основе эпоксидных смол, но стоимость их выше.

Изготовление мастер модели.

Прежде чем начать создавать мастер модель, оцените имеющийся подручный материал: ДСП, пластилин, пенопласт, глину, алебастр, гипс. Если есть поблизости глина и песок, можно начинать с них, но наилучшим материалом является скульптурный пластилин. Любые твёрдые поверхности, как застывший гипс или алебастр Вы будете часами шлифовать и спиливать, а пластилин нужно всего лишь поскоблить шпателем или скребком.

Перед началом работ необходимо выровнять площадку. Настил должен быть выровнен по уровню и чем точнее, тем вернее получится мастер модель. На настил устанавливают раму с колесами, а к ним крепится каркас будущего кузова. Каркас изготавливается из любых подручных материалов- фанера, ДСП, пенопласт, монтажная пена. Не забываем уменьшить размер каркаса и оставить место для нанесения пластилина.

Для того чтобы не перекосить кузов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, изготовьте два шаблона. Один с чертёжными размерами вида сверху, другой вида спереди (сзади). Для более точного выравнивания каркаса по высоте используйте гидроуровень.
Далее обмазываем каркас пластилином и формируем будущий кузов автомобиля. Перед Вами широкое поле деятельности: пластилин позволяет срезать слои и образовывать любую поверхность. Заготовьте шаблоны на все криволинейные сечения поверхностей, капот, крыша, двери, облицовка радиатора и т. д. Кроме того, хорошо иметь ровную рейку длиной 3,5…4 м с сечением 20х30 мм. Эта рейка позволит проводить на поверхностях мастер модели лекальные кривые и проверить плавность построенных поверхностей.

Если Вы используете стёкла от серийного автомобиля, а не делаете их на заказ, то установите стёкла на мастер модель. Стекло смачивают водой и устанавливают на мастер модели по предварительно сделанной разметке, которая переносится с чертежа будущего автомобиля на мастер модель.

Так же следует поступить и с серийными приборами освещения, ручками дверей и т.д. по списку, если Вы не собираетесь их изготавливать самостоятельно или делать на заказ. Это позволит избежать многих ошибок проектирования и убережет будущий кузов от многочасовых подгонок нестыкующихся деталей.

Закончив изготовление мастер модели, выверив все ее поверхности и линии, приступают к подготовке ее для изготовления кузова или матрицы. Сделав качественную мастер модель, лучше сделать матрицу, а по ней выклеивать кузов (один, два и более). Стеклопластик позволяет получить качественную поверхности кузова без последующего шлифования.

Прежде чем изготавливать матрицу, необходимо хорошо подготовить поверхность, так как любой выступ и любая впадина точно отобразятся на внутренней поверхности матрицы, а затем и на внешней поверхности кузова. Выровнять поверхности на мастер модели проще, чем на кузове автомобиля, да и лучше эту работу выполнить один раз, а не для каждого экземпляра кузова.

Если Вы изготовили мастер модель из пластилина, то нужно нанести разделительный слой и приступать к выклейке матрицы. Если же мастер модель изготовлена из глины, гипса или алебастра, то необходимо покрасить мастер модель, зачистить и отполировать. После этого необходимо нанести разделительный антиадгезионный слой, для облегчения снятия готовой матрицы. Для получения такого слоя применяют целлофановые, полиэтиленовые, полиамидные и другие полимерные пленки, а также пленкообразующие растворы или полировальные пасты и мастики, которые после высыхания образуют на поверхности тончайшую пленку антиадгезионного слоя.

Вот несколько рецептов самодельных составов для разделительного слоя:

1. 2 части воска и 1 часть скипидара. Воск растапливают на водяной бане, затем снимают с огня и вливают скипидар. Проверьте качество состава, если высохший слой можно отполировать, то состав подходящий, в противном случае добавьте скипидар.
2. 30% парафина, 30% бензина и 40% мыльной воды

Изготовление матрицы.

Мастер модель готова, приступаем к изготовлению матрицы.

Нам понадобится следующий инструмент:

1. Ножницы для раскроя ткани или матов;
2. Шпатели различной ширины;
3. Кисти с жесткой щетиной;
4. Резиновый ролик для прикатки;
5. Банки и противни для смолы.

Смолу приготавливают небольшими порциями, так как время до начала отверждения и потери клеящих свойств 40-60 мин. Поэтому Обычно берут 1-2 кг смолы. Смолу готовят согласно инструкции, но предварительно нужно проверить состав на небольшом куске стекломата или стеклоткани, так как клеящие свойства зависят не только от состава и качества смолы, но и от способа соединения слоёв, перемешивания, температуры, влажности окружающей среды и других причин.

Сначала на готовую поверхность наносят, так называемый, декоративный слой (смолы 50% и алюминиевой пудры 50%) толщиной 1 мм и дают ему загустеть до такого состояния, чтобы следы смолы не оставались на пальце («до отлипа»). После этого наносят тонкий слой жидкой смолы и накладывают стеклоткань. Ее прокатывают роликом и обрабатывают жесткой кистью, следя за тем, чтобы не образовывались воздушные пузыри.

Если все же они возникают, то, прорезав пузырь ножницами, «прибивают» его кистью, смоченной смолой.

К первому слою сразу же прикладывают второй спой ткани и «прибивают» его, как и первый. Ни в коем случае нельзя проводить кистью по ткани, так как кисть может потащить за собой ткань и испортить работу.

Если матрица изготавливается из элементов: крылья, двери, капот, крыша, то матрицу нужно сделать разъёмной. Для начала размечаем линии разъёма матрицы, в дальнейшем они станут швами на кузове автомобиля, далее монтируем опалубку разъёма. Делается она из металла, картона или фанеры. В пластилиновую мастер модель опалубка просто втыкается по намеченным линиям, а с твёрдой мастер моделью из глины, гипса или алебастра поступают иначе.
Наклеивают 2-3 слоя стеклоткани на всю мастер модель. Затем, как и на пластилиновой мастер модели, намечают линии разъема матрицы. Разметку следует проводить после полной полимеризации смолы. Затем подготавливают полосы, шириной 80- 100 мм. из металла, фанеры или картона. Один край будущей опалубки вырезают так, чтобы он повторял контуры плоскости, так как его нужно будет ввести в разрез, сделанный для разъема. На полосы наносится, упомянутый выше, разделительный слой. Ножовкой или «болгаркой» разрезают уложенные слои, вводят в зазоры полосы опалубки и дальше проводят выклейку по выше указанной технологии . При раскрое стеклоткани учитывается припуск на плоскости разъема.

Затем, уложив пять-шесть слоев на предыдущие, укрепляют плоскости разъема деревянными брусками. Для этого брусок и отбортованные плоскости стеклоткани попарно смазывают смолой и затем их скрепляют гвоздями, после полной полимеризации смолы борта сверлят и скрепляют болтами и гайками М6 или М8.

Для предотвращения «игры» поверхностей, опалубку укрепляют брусками или накладывают ребра жесткости в виде жгутов стеклоткани, пропитанной смолой. После полимеризации смолы матрицу с мастер модели снимают.

Если разделительный слой был уложен равномерно и без пропусков, элементы матрицы будут сниматься без значительного усилия, нужно только ввести острый предмет в места разъема — отделить кромки стеклоткани от стальных полосок и руками потянуть на себя снимаемый элемент матрицы.

Оголив всю мастер модель проводят контрольную сборку матрицы, затем разбирают ее на элементы.

Выклейка кузова.

Элементы матрицы кузова очищают от разделительного слоя, оставшегося на внутренней поверхности. Затем внутреннюю поверхность шпатлюют и полируют.

Если на внутренней поверхности имеются большие раковины, то шпатлевку лучше производить эпоксидной смолой с наполнителем. Выступы снимают грубым напильником (стеклопластики хорошо обрабатываются), а затем поверхность шлифуют.

Внимательно осмотрев поверхность и убедившись, что на ней нет изъянов, наносят разделительный слой, при этом стараются сделать его как можно тоньше. Разделительный слой обязательно надо отполировать, так как какая поверхность получится на внутренней стороне матрицы, такой же будет и внешняя сторона готовой детали.

На разделительный слой наносят декоративный слой смолы, выдерживают его. Затем наносят жидкий слой, укладывают и прикатывают стекломат или стеклоткань так, чтобы не образовывалось пузырей; первый слой — лицевой слой. Обработав кистью со смолой первый слой, прикатывают второй, за ним — третий и т. д.

Рекомендовать количество слоев трудно, так как толщина композита зависит от толщины стеклоткани. Для того чтобы определить требуемую толщину, лучше всего провести эксперимент на небольших размеров образце. Однако менее 3 мм слой не делают! При использовании кевлара толщина слоя может быть 0,5…1,5 мм.

Уложив последний слой стеклоткани, тщательно прикатывают его резиновым валиком или пропитывают смолой с помощью кисти. После полной полимеризации смолы деталь вынимают из матрицы.

Следует учесть, что избыток смолы приведёт к деформации детали. Опытные мастера советуют наносить новый слой только после полимеризации предыдущего и его зачистки наждачной бумагой.

Если нет времени ждать полимеризации каждого слоя, попробуйте воспользоваться технологией, используемой на промышленном производстве. Деталь, вместе с матрицей помещают в мешок из тонкой мембраны и откачивают воздух. Мембрана плотно обжимает каждый изгиб детали и выдавливает излишки смолы. В таком виде деталь оставляют до полной полимеризации смолы.

Окраска.

Стеклопластик хорошо окрашивается как синтетической, масляной красками, так и нитрокраской. Для этого нужно только обезжирить наружную поверхность, зачистить ее наждачной бумагой, положить один слой грунта, а по нему производить окраску.

Можно предложить и другой метод. В эпоксидную смолу надо добавить 2-3% анилинового красителя. Прежде чем приступить к выклейке панелей с такой смолой, надо выполнить в порядке эксперимента операции окраски на отдельном куске стеклоткани и смолы, так как краска может изменить свой цвет при внесении ее в смолу.

Для первого декоративного слоя следует применять состав: 100 массовых частей смолы ПН-1, 6 частей инициатора и 8 частей ускорителя. Этот слой не только создает блестящую поверхность. но и защищает стекпонаполнитель от воздействия влаги и химикатов.

Окрашенный кузов шлифуют водостойкой мелкозернистой шлифовальной бумагой, полируют пастой или жидкостью для обработки кузова автомобилей.

Кузов из стеклопластика, изготовленный по каркасу автомобиля.

Некоторые конструкторы пришли к выводу, что для изготовления одного образца делать матрицу нецелесообразно.

Существует метод выклейки панелей кузова непосредственно по мастер модели без изготовления матрицы. Было замечено, что стеклоткань, пропитанная смолой и хорошо прикатанная к поверхности мастер модели, повторяет ее рисунок с учетом всех линий кузова. Если при этом последний (наружный) слой сделать декоративным, то фактически готова форма кузова автомобиля, и при соответствующей шпатлевке имеется возможность из этой заготовки изготовить кузов автомобиля. Удалив из внутренней части скорлупы оставшиеся части мастер модели, можно разрезать получившийся кузов на элементы, подклеить к ним той же смолой внутренние декоративные и несущие элементы и установить все на раму автомобиля. При таком изготовлении кузова требуется тщательно наложить каждый слой ткани и проверить поверхности на блики. При неправильном выполнении этих операций неоправданно возрастает расход шпатлевки при доводке и подготовке к окраске.

Данная статья была подготовлена по материалам книги «Я строю автомобиль» В. Захарченко и И. Туревский изд. «Машиностроение» 1989 г.

Можно ли сделать автомобиль самому?

Описание технологии самостоятельного производства автомобилей. Можно ли автомобиль сделать самому? Какие навыки необходимы для работы, материалы, тонкости процесса. Фото и видео.

Глядя на современные, мощные, высокотехнологичные машины трудно представить, что их создатели начинали свой путь с угловатых «самоходных повозок». Возможно ли сейчас непрофессионалу самостоятельно сконструировать автомобиль?

Навыки для работы над автомобилем

Представляя огромные заводские цеха, где десятки инженеров, конструкторов и дизайнеров с помощью сложного оборудования воплощают в жизнь мечты автомобилистов, у простых любителей опускаются руки. Но даже опытные производители допускают ошибки, тогда как базовые знания в устройстве автомобиля и электрике, а также умение работать с инструментами и сварочным оборудованием помогут любому энтузиасту создать транспорт своими руками.

В Советском Союзе было много умельцев, которые в силу невысокого качества отечественного автопрома и полного отсутствия комфорта, а также финансового благосостояния сами разрабатывали или дорабатывали машины под индивидуальные потребности.

И если собрать из двух нерабочих машин одну новую мог чуть ли не каждый второй автомобилист, то в сельской местности ухитрялись «переработать» легковушки в грузовой транспорт, повышая грузоподъемность и увеличивая длину кузова. Некоторые из таких моделей были способны даже форсировать не самые глубокие водные преграды, превращаясь в амфибию.

На первом этапе потребуется чертеж будущей конструкции, который можно создать с нуля, или позаимствовать готовые разработки, внеся собственные корректировки. При этом необходимо иметь четкое представление о характере автомобиля: будет ли это рабочий аппарат, концепт-кар, внедорожный или спортивный вариант, чтобы подготовить грамотный проект и необходимые для работы материалы.

Материалы и инструменты

В качестве мастерской для создания опытного образца может быть использован пустующий гараж или любое другое комфортное теплое помещение, предоставляющее освещение и доступ к электричеству. Также оно должно быть достаточно безопасно для работы с крупными предметами, металлами, электрическим и сварочным оборудованием без риска воспламенения.

К инструментам, необходимым для создания собственного автомобиля, следует отнести:

• максимально обширный комплект ручных инструментов;
• верстак с большими тисками;
• дрель или аппарат для вертикального сверления;
• полуавтоматический сварочный аппарат для кузовных работ;
• компрессор для пневматических инструментов, а также для проведения покрасочных работ;
• окрасочный пистолет (краскопульт);
• молотки, киянки и зажимы разных форм и размеров, которые потребуются во время работы с листовым металлом.

Кроме того, если планируется разработка эксклюзивной модели, то потребуется умение работать с профильными программами типа «Компас», Splan или AutoCAD.

Макет будущего автомобиля

После виртуального чертежа рекомендуется сделать осязаемый проект, который поможет сформировать кузов машины. Основа может быть выполнена из фанеры или МДФ, арматуры или проволоки, комбинации из стекловолокна, монтажной пены и картона.

С помощью макета впоследствии удобнее подгонять готовые панели к структурным элементам автомобиля, тогда как сама основа не будет участвовать в конструкции.

Следует помнить, что разный материал макета имеет свои специфические особенности. Так, дерево дает лучшую визуализацию будущей модели, однако более опасно в плане возгорания при проведении сварочных работ. Макет с открытой конструкцией, которую можно получить с помощью проволоки, обеспечивает хорошую гибкость и возможность «играть» с формами кузова.

Кит-кары

В Европе и Америке можно встретить немало самодельных моделей, получивших название кит-кары. Такой вид транспорта впервые появился в 50-х годах ХХ века в Великобритании из-за специфики налогообложения. Поскольку водитель приобретал не готовый автомобиль, он избегал уплаты налогов.

Фактически это автомобиль-конструктор, который любой человек может собрать своими руками из приложенного комплекта деталей. Так как сборка не представляет сложности, а автолюбитель в итоге сможет сконструировать практически любую модель, производители кит-каров выпускают широкий ассортимент самых разных вариантов.

Кит-кар мало чем отличается от произведенной на заводе модели, вот только за его работоспособность и безопасность будет отвечать уже не производитель, а тот, кто произведет сборку.

Такие конструкторы чаще всего представляют собой реплику, то есть бюджетную копию известных споркаров или ретро-моделей, от которых они обычно берут оригинальный корпус, преимущественно стеклопластиковый, мотор и шасси. Но можно увидеть и совершенно невероятные модели с уникальной конструкцией и дизайном, за что они впоследствии попадают на тематические выставки и даже съемочные площадки.
При простоте конструкции, для работы с автомобилем всё равно потребуется достаточное пространство, а также инструменты и базовые навыки по обращению с ними. Набор содержит всё самое необходимое для сборки, включая мелкие шурупы, крупные элементы, двигатель, а также подробную видео-инструкцию.

Если собрать кит-кар правильно, чтобы полученная модель соответствовала необходимым требованиям, это транспортное средство может быть зарегистрировано в ГИБДД для полноценного использования на автодорогах.

Конструирование автомобиля

Приступая к сборке машины, рекомендуется взять основу любой другой функционирующий автомобиль, желательно бюджетный, который не жалко будет повредить в ходе экспериментов. Пришедшие в негодность детали можно заменить новыми или, при наличии профессиональных навыков, сделать их собственноручно, если будущая модель позиционируется эксклюзивной.

Начинают сборку с кузова, для которого наиболее часто применяют стекловолокно, отличающееся высокой эластичностью. Использованные раньше фанера и жестяные листы не позволяли добиться такой эффективности и оригинальности, как стекловолоконные материалы. Единственным нюансом является необходимость в черновом каркасе, к поверхности которого можно прикрепить пенопластовые листы.

Пенопласт удобен тем, что ему легко придать нужные формы и изгибы, подогнать размеры, а также вырезать отверстия. Добившись нужных параметров, на пенопластовые панели закрепляется стекловолокно, которое необходимо покрыть шпаклевкой и зачистить. Пенопласт можно заменить любым другим пластичным материалом, пригодным для изготовления каркаса.

Из недостатков этого материала следует отметить вероятность деформации в процессе эксплуатации под влиянием высоких температур. Чтобы избежать этого и как можно дольше сохранить конструкцию в первоначальной форме, изнутри ее укрепляют трубами, после чего удаляют все лишние элементы стекловолокна.

После выбора подходящего шасси следует разметить внутреннее убранство салона и расположить кресла. Автомобильную раму необходимо делать максимально надежной, чтобы она выдержала все закрепляемые на ней элементы. Кроме того, чем более точными будут размеры рамы, тем быстрее и лучше будут стыковаться все детали.

Для правильной установки силового агрегата, ходовой части, а также для того, чтобы провести электрику и полностью сделать аппарат работоспособным, потребуется хорошее знание внутреннего устройства автомобиля или же привлечение профильных специалистов.

Самодельные автомобили мира

Чаще всего самодельный транспорт можно встретить в развивающихся странах, где не все могут позволить себе покупку даже бюджетного автомобиля. Например, в Таиланде работали целые фабрики по выпуску рукотворных моделей, которые по функциональности были сравнимы с оригиналами, но стоили в десятки раз дешевле.

Фантастическую по красоте реплику Bugatti Veyron можно встретить в Индии, для создания которой честолюбивый автор использовал основу от старой Honda Civic.

Бэтмобиль «Акробат» из блокбастера «Темный рыцарь» настолько впечатлил 26-летнего китайца, что он всего за 2 месяца собственноручно сконструировал реплику, собрав сталь для кузова на местной свалке. Хотя машина лишена двигателя и ходовой части, она настолько хороша, что владелец сдает ее в аренду для фото- и видеосъемок.

Заключение

Построить автомобиль своими руками можно, причем для осуществления этой работы есть немало вариантов. Кит-кары, совмещение двух автомобилей в один, эксклюзивные разработки, превращение легкового транспорта в грузовой – при должном умении, терпении, а главное энтузиазме «самоделками» можно не только гордиться, но даже зарабатывать на них.

Видео про самодельные машины:

Описание технологии самостоятельного производства автомобилей. Можно ли автомобиль сделать самому? Какие навыки необходимы для работы, материалы, тонкости процесса. Фото и видео.

||rss|Глядя на современные, мощные, высокотехнологичные машины трудно представить, что их создатели начинали свой путь с угловатых «самоходных повозок». Возможно ли сейчас непрофессионалу самостоятельно сконструировать автомобиль?
Навыки для работы над автомобилем
Представляя огромные заводские цеха, где десятки инженеров, конструкторов и дизайнеров с помощью сложного оборудования воплощают в жизнь мечты автомобилистов, у простых любителей опускаются руки. Но даже опытные производители допускают ошибки, тогда как базовые знания в устройстве автомобиля и электрике, а также умение работать с инструментами и сварочным оборудованием помогут любому энтузиасту создать транспорт своими руками.
В Советском Союзе было много умельцев, которые в силу невысокого качества отечественного автопрома и полного отсутствия комфорта, а также финансового благосостояния сами разрабатывали или дорабатывали машины под индивидуальные потребности.
И если собрать из двух нерабочих машин одну новую мог чуть ли не каждый второй автомобилист, то в сельской местности ухитрялись «переработать» легковушки в грузовой транспорт, повышая грузоподъемность и увеличивая длину кузова. Некоторые из таких моделей были способны даже форсировать не самые глубокие водные преграды, превращаясь в амфибию.
На первом этапе потребуется чертеж будущей конструкции, который можно создать с нуля, или позаимствовать готовые разработки, внеся собственные корректировки. При этом необходимо иметь четкое представление о характере автомобиля: будет ли это рабочий аппарат, концепт-кар, внедорожный или спортивный вариант, чтобы подготовить грамотный проект и необходимые для работы материалы.
Материалы и инструменты
В качестве мастерской для создания опытного образца может быть использован пустующий гараж или любое другое комфортное теплое помещение, предоставляющее освещение и доступ к электричеству. Также оно должно быть достаточно безопасно для работы с крупными предметами, металлами, электрическим и сварочным оборудованием без риска воспламенения.
К инструментам, необходимым для создания собственного автомобиля, следует отнести:
максимально обширный комплект ручных инструментов;
верстак с большими тисками;
дрель или аппарат для вертикального сверления;
полуавтоматический сварочный аппарат для кузовных работ;
компрессор для пневматических инструментов, а также для проведения покрасочных работ;
окрасочный пистолет (краскопульт);
молотки, киянки и зажимы разных форм и размеров, которые потребуются во время работы с листовым металлом.
Кроме того, если планируется разработка эксклюзивной модели, то потребуется умение работать с профильными программами типа «Компас», Splan или AutoCAD.
Макет будущего автомобиля
После виртуального чертежа рекомендуется сделать осязаемый проект, который поможет сформировать кузов машины. Основа может быть выполнена из фанеры или МДФ, арматуры или проволоки, комбинации из стекловолокна, монтажной пены и картона.
С помощью макета впоследствии удобнее подгонять готовые панели к структурным элементам автомобиля, тогда как сама основа не будет участвовать в конструкции.
Следует помнить, что разный материал макета имеет свои специфические особенности. Так, дерево дает лучшую визуализацию будущей модели, однако более опасно в плане возгорания при проведении сварочных работ. Макет с открытой конструкцией, которую можно получить с помощью проволоки, обеспечивает хорошую гибкость и возможность «играть» с формами кузова.
Кит-кары
В Европе и Америке можно встретить немало самодельных моделей, получивших название кит-кары. Такой вид транспорта впервые появился в 50-х годах ХХ века в Великобритании из-за специфики налогообложения. Поскольку водитель приобретал не готовый автомобиль, он избегал уплаты налогов.
Фактически это автомобиль-конструктор, который любой человек может собрать своими руками из приложенного комплекта деталей. Так как сборка не представляет сложности, а автолюбитель в итоге сможет сконструировать практически любую модель, производители кит-каров выпускают широкий ассортимент самых разных вариантов.
Кит-кар мало чем отличается от произведенной на заводе модели, вот только за его работоспособность и безопасность будет отвечать уже не производитель, а тот, кто произведет сборку.
Такие конструкторы чаще всего представляют собой реплику, то есть бюджетную копию известных споркаров или ретро-моделей, от которых они обычно берут оригинальный корпус, преимущественно стеклопластиковый, мотор и шасси. Но можно увидеть и совершенно невероятные модели с уникальной конструкцией и дизайном, за что они впоследствии попадают на тематические выставки и даже съемочные площадки.
При простоте конструкции, для работы с автомобилем всё равно потребуется достаточное пространство, а также инструменты и базовые навыки по обращению с ними. Набор содаржит всё самое необходимое для сборки, включая мелкие шурупы, крупные элементы, двигатель, а также подробную видео-инструкцию.
Если собрать кит-кар правильно, чтобы полученная модель соответствовала необходимым требованиям, это транспортное средство может быть зарегистрировано в ГИБДД для полноценного использования на автодорогах.
Конструирование автомобиля
Приступая к сборке машины, рекомендуется взять основу любой другой функционирующий автомобиль, желательно бюджетный, который не жалко будет повредить в ходе экспериментов. Пришедшие в негодность детали можно заменить новыми или, при наличии профессиональных навыков, сделать их собственноручно, если будущая модель позиционируется эксклюзивной.
Начинают сборку с кузова, для которого наиболее часто применяют стекловолокно, отличающееся высокой эластичностью. Использованные раньше фанера и жестяные листы не позволяли добиться такой эффективности и оригинальности, как стекловолоконные материалы. Единственным нюансом является необходимость в черновом каркасе, к поверхности которого можно прикрепить пенопластовые листы.
Пенопласт удобен тем, что ему легко придать нужные формы и изгибы, подогнать размеры, а также вырезать отверстия. Добившись нужных параметров, на пенопластовые панели закрепляется стекловолокно, которое необходимо покрыть шпаклевкой и зачистить. Пенопласт можно заменить любым другим пластичным материалом, пригодным для изготовления каркаса.
Из недостатков этого материала следует отметить вероятность деформации в процессе эксплуатации под влиянием высоких температур. Чтобы избежать этого и как можно дольше сохранить конструкцию в первоначальной форме, изнутри ее укрепляют трубами, после чего удаляют все лишние элементы стекловолокна.
После выбора подходящего шасси следует разметить внутреннее убранство салона и расположить кресла. Автомобильную раму необходимо делать максимально надежной, чтобы она выдержала все закрепляемые на ней элементы. Кроме того, чем более точными будут размеры рамы, тем быстрее и лучше будут стыковаться все детали.
Для правильной установки силового агрегата, ходовой части, а также для того, чтобы провести электрику и полностью сделать аппарат работоспособным, потребуется хорошее знание внутреннего устройства автомобиля или же привлечение профильных специалистов.
Самодельные автомобили мира
Чаще всего самодельный транспорт можно встретить в развивающихся странах, где не все могут позволить себе покупку даже бюджетного автомобиля. Например, в Таиланде работали целые фабрики по выпуску рукотворных моделей, которые по функциональности были сравнимы с оригиналами, но стоили в десятки раз дешевле.
Фантастическую по красоте реплику Bugatti Veyron можно встретить в Индии, для создания которой честолюбивый автор использовал основу от старой Honda Civic.
Бэтмобиль «Акробат» из блокбастера «Темный рыцарь» настолько впечатлил 26-летнего китайца, что он всего за 2 месяца собственноручно сконструировал реплику, собрав сталь для кузова на местной свалке. Хотя машина лишена двигателя и ходовой части, она настолько хороша, что владелец сдает ее в аренду для фото- и видеосъемок.
Заключение
Построить автомобиль своими руками можно, причем для осуществления этой работы есть немало вариантов. Кит-кары, совмещение двух автомобилей в один, эксклюзивные разработки, превращение легкового транспорта в грузовой – при должном умении, терпении, а главное энтузиазме «самоделками» можно не только гордиться, но даже зарабатывать на них.

Как сделать кузов из стеклопластика

Если вы загорелись идей изготовить капот из стекловолокна своими руками, смеем предупредить, что процесс от идеи к готовому покрашенному капоту потребует много усердия. Стоимость такого изделия также нельзя назвать демократичной. Давайте рассмотрим, чего вам будет стоить желание уменьшить вес авто либо выделяться в потоке.

Способы изготовления

Существует два способа изготовления кузовных деталей из стекловолокна:

• безматричный. Матрицей, то есть формой, с которой будет сделан стеклопластиковый вариант, послужит металлический капот автомобиля;
• матричный. В таком случае изготавливается матрица, которая при желании может быть использована повторно. Так вы сможете не только тюнинговать свой автомобиль, но также помочь друзьям либо заработать на желающих иметь нестандартный капот. Способ является более дорогим, поскольку предполагает, кроме обычных материалов, еще и покупку гелкоута, воска.

Для начала рассмотрим более дешевый вариант изготовления капота своими руками.

Материалы, инструменты

Для ориентира в количестве материала мы приводим значения, которые нужны для изготовления капота с прямой лицевой стороной размером 105*135. Для работы вам потребуется:

• полиэфирная смола. Также существуют методики изготовления панелей с использованием эпоксидных смол. Отвердитель, необходимый для смолы, чаще всего идет уже в комплекте. Вы можете использовать отвердитель, применяющийся для работы со шпатлевками. Количество смолы зависит от размеров капота, толщины, а также наличия всевозможных отформовок. В нашем случае потребуется примерно 5-6 литров полиэфирной смолы;
• стекломат. Стекловолокно отличается по размерам нарезки, а также плотности. Для изготовления капота своими руками вам вполне достаточно трех размеров плотности: 50-го, 300-го и 600-го. Для нашего примера минимальное количество стеклоткани — 9 кв. м;
• наждачная бумага градацией: P80, P120, P240, P500, P800. Разумеется, шлифовочные бруски;
• кисточка. Можете взять одну небольшую (2,5 см) и одну широкую. Для укатки можно использовать покрасочный валик;
• емкость для приготовления смолы;
• полиэтиленовая пленка небольшой толщины и мыльно-олейный раствор (1:1);
• две полоски металла, 4 болта для крепления.

Процесс изготовления

Далее представлен наиболее дешевый метод. Чтобы сделать капот из стекловолокна, вам нужно:

• обильно нанесите разбавленный раствор на поверхность капота. Дайте ему немного подсохнуть;
• покройте капот полиэтиленовой пленкой, постарайтесь выгнать все пузыри воздуха;
• положите листы 50-го стекловолокна с перекрытием 2-3 см. По краям капота не оставляйте больше 2 см материала. Пропитанный смолой, он будет изгибаться;
• разведите полиэфирную смолу. Учтите, что сразу после добавления отвердителя смола начнет застывать. Поэтому не разводите больше 300 мл;
• пропитайте кисточкой уложенное стекловолокно. Сделать это нужно так, чтобы не осталось пузырьков воздуха;
• накройте пропитанное стекловолокно вторым слоем. Следите за тем, чтобы перекрытия не были всегда в одном месте. Далее необходимо 1-2 часа (зависит от температуры окружающей среды) для подсыхания смолы;
• наждачкой с зерном 80 сошлифуйте наплывы смолы. Особенно тщательно обработайте места стыков, но не стирайте стекловолокно в месте перекрытия;
• повторяйте процедуру, выдерживая межслойную сушку. Равномерно распределите купленное стекловолокно. После 50-го следует наносить 300-е, а затем 600-е;
• после полного высыхания капот можно подогнать к размерам. Для этого можно использовать ручной либо электролобзик.

Обратная сторона

Лучше всего – сделать те же самые манипуляции, но уже на обратной стороне капота. Затем нужно, предварительно сняв пленку, зашлифовать привалочные плоскости и склеить две части.

Капот в любом случае нуждается в усилителях. В эконом-варианте вы можете произвольно сделать их своими руками. Для этого вырежьте и расположите должным образом полоски с пенопласта, предварительно смочив поверхность смолой. Затем обклейте их стекловолокном. Если на вашем авто не предусмотрены газовые упоры, обязательно нужно сделать место для фиксации упора капота.

Крепления и защелка

Чтобы сделать крепления, вырежьте две пластины из металла толщиной примерно 3 мм. Вкрутите в них по два болта с каждой стороны так, чтобы к ним можно было прикрутить «уши» капота. Прихватите их сваркой, а затем обрежьте шляпы болтов, чтобы получить ровную плоскость. Чтобы капот ровно ложился по зазорам, внимательно измерьте расположение пластин.

Пластины и защелку нужно «замуровать» в изготовленный капот. Для этого посадите их на эпоксидную смолу, а затем перекройте достаточным количеством слоев стекловолокна.

Матричный метод

Данный способ является более технологичным. Изготовление потребует дополнительных материалов:

• воск для композитных материалов;
• ветошь, не оставляющая ворсинок. К примеру, микрофибра, использующаяся при ручной полировки;
• гелькуот для нанесения кисточкой;
• стекловуаль;
• аэросил, способствующий адгезии и прочности соединения двух частей матрицы;
• специальная матричная полиэфирная смола. За неимением можно использовать обычную;
• обезжириватель;
• некоторое количество плотного материала, малярный скотч.

Делаем матрицу

Изготовление матрицы своими руками:

1. отмойте капот, оттерев битумные загрязнения, и обезжирьте поверхность;
2. с внутренней стороны обклейте края плотным материалом, чтобы создать поддержку стеклоткани;
3. нанесите специальный воск и располируйте поверхность до блеска;
4. намажьте гелькоут. Учтите, что он достаточно быстро застывает (7-10 мин.). После схватывания, когда касание пальца не будет провоцировать отслоение материала, можете нанести еще один слой. Старайтесь как можно ровнее растянуть гелькоут. Оставьте поверхность на 12-14 часов для полного высыхания;
5. смочите поверхность полиэфирной смолой и наложите 2 слоя стекловуали, характеризующейся плотностью 600 грамм/кв. м. Оставьте поверхность на 10-12 часов для полного высыхания;
6. дальнейший набор толщины матрицы можно осуществить более грубой стеклотканью (150-300 гр/кв. м) и обычной полиэфирной смолой. Вполне достаточно будет наложить 2-3 слоя, а затем оставить матрицу минимум на 24 часа при температуре 18-25ºС. За это время поверхность высохнет, а все усадочные процессы закончатся.

Теперь переходим к внутренней стороне. Все щели между усилителями нужно тщательно замазать пластилином. В остальном процедура полностью сходна с уже описанной выше. Поскольку две части матрицы будут впоследствии соединяться, для внутренней стороны достаточно положить 2-3 слоя стеклоткани плотностью 600 гр/кв. м. Не забудьте замуровать крепления и защелку.

Изготовление матрицы заканчивается соединением двух частей. В качестве клея используется полиэфирная смола с добавление аэросила. Для качественного соединения поверхность необходимо тщательно обезжирить. После окончательной подгонки нанесите клеевой состав, а затем плотно прижмите две части. Оставьте матрицу на 1-2 дня для полного схватывания.

Окончательное придание формы и покраска

Из материалов вам потребуются:

• шпатлевка. Чтобы сделать какую-то другую кузовную панель, достаточно будет только универсальной шпатлевки. Но так как капот в процессе эксплуатации постоянно подвергается перепадам температур, в качестве базового слоя лучше использовать алюминиевую шпатлевку либо состав с добавлением стекловолокна. Финальную форму изделию придаст универсальная шпаклевка. Для нашего капота вполне достаточно 4 кг. Количество зависит не только от размеров изделия, но и от квалификации мастера;
• акриловый грунт и отвердитель к нему;
• акриловая краска – 0,5-0,7 литра либо пигмент и лак, если вы будете красить методом – база под лак.

Предположим, что облегчением тюнинг капота вы не планировали заканчивать. Для формовки всевозможных фальшвоздухозаборников, технологических отверстий можно использовать пенопласт либо монтажную пену. После приклеивания с помощью полиэфирной смолы вы можете придать им произвольную форму, а затем обклеить стекловолокном и техническим пластилином.

Финальную форму изделию придаст шпаклевка. Подготовка для грунтования осуществляется абразивом Р80 – для черновой обработки. Обязательно используйте проявку и бруски разной длины. Обработка абразивом Р-240 является финальной перед грунтованием. Грунтовка шлифуется Р600 с проявкой, а затем Р800 как финальная обработка перед покраской. Завершением стеклопластикового капота будет покраска своими руками.

Практическое руководство для тюнеров!

Материалы
1. Армирующие материалыВ это определение входят три вида материала. Первый: Стекловуаль-Её используют для наружных слоев, так как она позволяет изготовлять изделия с высокой сложностью поверхности.Второй вид: Стекломат-Материал мягкий, легко поддается формованию и используется при производстве изделий сложной формы.И третий вид: Порошковый стекломат-Вклеивая его между несколькими слоями эмульсионного стекломата Вы придадите изделию гораздо большую прочность.

2. СмолаВыбирайте те, которые больше подходят для наземного транспорта: не слишком хрупкие, обладающие некоторой эластичностью после застывания. Смола не должна быть слишком густая, нужно чтобы она легко пропитывала стекломат.Д ля мелких деталей смолу лучше использовать специализированную, а для порогов, бамперов, сабвуферов сгодится дешевые разновидности для судостроительства, склеивания и даже для заливки и выравнивания полов в помещениях (этот сорт я встречал на рынках, продается в крупной таре) также Полиэфирные смолы

3. ГелькоутПокрытие матриц и конечных изделий защищающее и улучшающее поверхность. Помогает устранить рельеф, вызванный структурой стеклоткани и в какой-то степени помогает избавиться от пузырьков воздуха на поверхности детали. Его наносят первым слоем, дают ему схватится, а уж затем приступают к выклейке изделия.

4. Разделительный составЭто может парафин (из него бывают наборы, им лыжи и сноуборды натирают), полироль для паркета (один из лучших вариантов), стеарин (из него свечки делают), специальные составы. Наносится на поверхность детали (матрицы) и спустя некоторое время энергично располировывается шерстяной тканью или войлоком.

Изготовление макетов при помощи монтажной пены.
Весьма распространенный способ, довольно-таки простой, но тоже имеющий свои хитрости. Пену нужно наносить слоями, а не весь тот обьем который нужен. Это позволяет экономить недешевую монтажную пену и получать более пригодный к обработке материал. Большое количество пены застывает в течении 2-3 дней, а внутри получаются пустоты и очень крепкие уплотнения. Пена хорошо шкурится, режется ножом, смоченным маслом, и ножовкой.

«Пример» Изготовления накладок на бампер

Изготовление лепных макетов
Лепить можно из глины. Глину для работы используют пластичную, но не очень мягкую. Сначала следует сделать каркас из фанеры или листового пластика. Он будет задавать форму, играть роль «маяков». Затем каркас заполняют, вжимая в него отдельные куски глины. С пластилином примерно такая же история. Для работы используют скульптурный (он же архитектурный) или автопластилин. Взять его можно либо в художественных магазинах или же в автомагазинах (в последних он обычно раза в 3 дороже). Пластилин и глина укладываются руками, обрабатываются при помощи шпателей и специальных скребков. Для лепки можно использовать гипс и алебастр.После окончания лепки глина, гипс обрабатываются шкуркой, шпатлюются, грунтуются. Не приступайте к шлифовке слишком рано, дайте материалу просохнуть. А это может занять 3-4 дня.
Таким образом удобно изготавливать расширители арок колес (фендеры, flares) и прочие детали имеющие закругления.

Изготовление различных деталей при использовании каркасов и радиоткани
Смысл способа заключается в том, чтобы изготовить каркас будущей детали (бампер, панель приборов, сабвуфер, подиум) и обтянуть его пропитанной эпоксидной смолой тканью. Не стоит пропитывать после: ткань, скорее всего, растянется и ее придется натягивать заново. Каркас делают из дерева, пенопласта, пены и всего, что под руку попадется. Не стоит пытаться натянуть ткань одним куском, иногда полезнее сделать каркас из нескольких частей. После того как смола застыла, радиоткань усиливают полноценным слоем стекломата.И заключающий этап: шпатлевание. Предварительно поверхность шлифуют шкуркой с зерном 80-150.

Что такое стеклопластик?
Стеклопластиком обычно зовется уже готовое изделие – совокупность материалов, технологий и работ. Чем удобен стеклопластик? Да тем, что можно изготовить любой формы деталь, какую только вообразит фантазия, будь то сабвуфер, повторяющий нижней стенкой очертания багажника, мелкосерийные крылья автомобилей своего дизайна, реплики спойлеров, обвесы, бампера, различные усовершенствования внутренних панелей салона автомобиля и многое другое.

Какие существуют методы производства изделий?
Достаточно часто требуется изготовить всего одно изделие и сэкономить время и материалы, в таком случае делается болван (макет) и прямо по нему клеится стеклопластик с последующим его выведением шпаклёвкой под покраску. Макет должен быть заведомо меньших размеров(на толщину стеклопластик+шпаклёвка.
Другой метод – изготовление изделий по матрице. Применяется для размножения (копирования, тиражирования) какого-либо изделия, а так же если делается в одном экземпляре, но есть вероятность разрушения изделия в процессе эксплуатации (например юбка бампера).

Изготовление болвана
Первым делом необходимо задать будущую форму из любых подручных материалов, наиболее распространенные перечислены ниже.
Для гладких и плавных искривленных плоскостей обычно используют натянутую ткань между жесткими краями.
Для больших и крупногабаритных участков, а также для прямых длинных и тонких используется листовой металл, фанера, ДСП металлические трубы квадратного сечения и любые комбинации с этими материалами.
Для изготовления ребер часто применяется картон, вырезается профиль изделия, расставляются по основанию и либо заполняются пеной промежутки, либо натягивается ткань. Так же картон можно применять и в качестве других конечных граней, вообще при сноровке возможно и весь болван сделать из картона.
Достаточно хороший материал для болванов – пенопласт, он легко режется, шкурится, склеивается друг с другом и достаточно дешев.
Так же удобно использовать обычную монтажную пену в баллонах, она как и пенопласт легко обрабатывается.
И как вариант использование уже существующей детали из стеклопластика, с его разрезкой, добавления других фрагментов из стеклопластика и последующим их соединением в новую деталь с проклейкой заплатками стеклоткани.
После того как форма предварительная сделана, переходят к следующему этапу – выведение «под покраску». Что бы защитить пену или пенопласт от смолы, обычно несколько слоёв газет просто наклеивают на пенопласт клеем ПВА, он не пропускает смолу и является дополнительным укреплением макета, дабы смола не разъела пену. Так же плоские поверхности пенопласта возможно защитить скотчем упаковочным или алюминиевым. Для дальнейшего выведения используется на твердые поверхности сразу шпаклевка, на нетвердые желательно стеклопластик нанести, либо жесткую строительную штукатурку. Далее обрабатывается наждачками до необходимых форм и размеров.
Следующий этап необходим, если болван делается под матрицу. большинство материалов, из которых обычно строятся болваны, даже при хорошей обработке разделителями, будут впитывать в себя смолу, потому необходимо болван покрыть лаком.
Если деталь сразу делается на болване, то желательно позаботиться о том, что бы после выклейки стеклопластика можно было достать болван, пусть даже в разрушенном виде, поскольку оставление его там резко сократит срок службы самой детали из-за погодных условий.

Видео-пример изготовления детали из стеклопластика, с использованием полиэфирных смол и стекломата:

Материалы для полиэфирных смол
Для полиэфирных смол используются следующие материалы:
стекловуаль для первого слоя
для последующих слоев – стекломаты 100, 300, 450 и 600 г/м.кв. обычно 100 и 300 для первого-второго слоя, 450 и 600 для набора толщины
для внутренних углов применяется ровинг рубленый, ровинг в виде нити
для жесткости применяется стеклоткань или стеклорогожа конструкционная, но эти материалы не любят изгибов
для склейки половинок и для некоторых других случаев (заполнение углов, увеличение толщины в частных случаях) применяется аэросил размешанный в смоле либо готовая смесь Филер
для финишного (первого) слоя изделия в матрице применяется гелькоут.
Для эстетики последним слоем матрицы, а так же изделия наносится топкоут, необязательный материал.
Гелькоуты и топкоуты обычно делятся на 2 группы и каждая так же на две – для ручного нанесения(Hand маркировка Н) и для пульверизатора(Spray маркировка S), для матриц (маркировка GM) и просто изделий (для матриц повышенной износостойкостью отличается)
Смолы так же выпускаются различных модификаций, такие как матричные, уменьшенной усадки, для изделий стандартные общего применения; устойчивые к химическим средам, устойчивые к повышенной температуре, устойчивые к атмосферным воздействиям (ультрафиолету).

Меры безопасности при работе с полиэфирными смолами
Полиэфирная смола выделяет очень вредные для здоровья летучие вещества, поэтому необходимо защищать органы дыхания как минимум угольным респиратором и обязательная вентиляция помещения, иначе дикая вонь и головные боли обеспечены, возможно и расстройство здоровья.
Так же необходимо защищать руки медицинскими перчатками, что б на кожу не попадала смола.

Вкратце про эпоксидные смолы и материалы под них
Начнем с того, что эпоксидные смолы в настоящее время используются в основном для изготовления декоративного карбона, так как время кристаллизации большое, жесткость больше и соответственно изделие будет более хрупким, кроме того эпоксидная смола стоит дороже полиэфирной. Стекломатериалы для эпоксидки применяются так же специальные, так как стандартные стекломаты пропитаны специальной эмульсией, которую растворяет только полиэфирная смола.

Замешивание смол, гелькоутов
Важно не отходить от рекомендаций производителя по пропорциям смолы и отвердителя, иначе, если отвердителя перельете смола может закипеть, либо кристаллизоваться намного быстрее, чем нанесете. Если меньше нальете, то рискуете испортить все, так как смола не кристаллизуется.
Смолы необходимо замешивать столько, что б можно было ее всю использовать за примерно 20 минут работы.
В идеальном варианте можно иметь весы электронные, в более простом – шприцы, большой на 20мл для смолы и инсулиновый для отвердителя.

Снятие формы (матрицы), разделители
Рабочая температура в помещении должна быть не менее 20 градусов по Цельсию.
Первым этапом необходимо определиться, будет ли матрица из одной части или нескольких. Для этого необходимо прикинуть, сможете ли вы вытащить болван из матрицы, не разрушив его.
Далее делаются поля из тонкого листового картона, либо из пластика, приклеиваются на пластилин либо термоклей по границе матрицы, если матрица будет состоять из нескольких частей то по границе первой части и последующих нечетных. Когда будут готовы эти части матрицы, необходимо будет удалить поля и завосковать оставшиеся части изделия и поля готовых частей матрицы. Так же желательно сделать бугорки из пластилина на полях для матрицы, что бы у самих полей матрицы были контрольные пазы.
Первым делом необходимо, что бы изделие или болван были чистыми. Далее наносится воск в несколько слоев с промежуточной сушкой и Конечной полировкой. После воскования и полировки желательно нанести поливиниловый спирт CRA губкой или мягкой тканью в один слой.

Пример создания матрицы и изделия из стеклопластика:

Формула расчёта материалов для изготовления:
Расчет веса материалов (х-это знак умножения)
Площадь поверхности х количество слоев х удельный вес стеклоткани = вес стеклоткани
Вес стеклоткани х 2 (где 2 отношение к смоле 1:2)= вес смолы
Площадь поверхности х 0,6(удельный вес гелькоата 0,6кг х 1м²)= вес гелькоата
Вес смолы х 0,03(удельный вес закрепителя0,03кг* х 1кг)= вес закрепителя
Вес стеклоткани + Вес смолы + Вес гелькоата + Вес закрепителя = Вес детали (будущей)

Ламинирование ручное
Ламинирование в матрице вакуумное – инжекция и просто пакет
к преимуществам вакуумной технологии можно отнести такие вещи как: меньший расход смолы, нестесненная по времени укладка стекломатериалов, намного проще работать со смолой, более лучшее соотношение смола/стекломатериалы, в результате чего получается более легко и крепкое изделие

Инжекция
технология состоит в том, что вакуум сам распределяет смолу по стекломатериалу, далее вакуум сохраняется до кристаллизации смолы.
предварительно необходимо по периметру матрицы приклеить спираль из пвх, с ее помощью вакуум будет равномерно по всей матрице засасывать смолу.
далее наносится гелькоут. после укладываются стекломатериалы в нужном количестве, далее укладывается на всю поверхность стекломатериала проводящий смолу слой, сверху на него впитывающий слой, далее из специальной пленки делается либо мешок, в который полностью входит матрица, либо пленка приклеивается по периметру матрицы. в пленке предусматриваются два отверстия, одно под сосок для вакуума, устанавливается впритык к вакуумной магистрали, второе под сосок для подачи смолы. возможны варианты с большим количеством резервуаров для подачи смолы, все зависит от конфигурации матрицы.
когда все подготовлено включается насос. при достижении максимального вакуума, открываем магистраль подачи смолы. при заполнении полностью всего стекломатериала подачу смолы прекращают. так же на вакуумной магистрали желательно предусмотреть резервуар под лишнюю смолу.

Инструменты для ручного ламинирования
для ручного ламинирования используются кисти флейцевые, валики металлические, металл.угловые, игольчатые

Инструменты и материалы для вакуумной инжекции
-насос вакуумный
-спираль пвх
-пропускающий слой
-впитывающий слой
-соски, трубочки
-пленка вакуумная
-герлен

Источник https://takdelayut.ru/avto/kompozitniy_kuzov.html

Источник https://fastmb.ru/autonews/autonews_mir/4876-mozhno-li-sdelat-avtomobil-samomu.html

Источник https://automotogid.ru/kak-sdelat-kuzov-iz-stekloplastika/